通过四个设备区域进行电池模组生产
该设备分成四个主要区域。在第一部分中，测试电池单元并且为装配做准备。在设备第二部分中，运用各个电池单元制造出所谓的原始模组。为此，在“核心阶段装置”中将这些单元汇集到一起，堆成一个所谓的“叠层”。结合使用定位到叠层末端的压板和放置在电池单元一侧的拉杆将叠层压合。借助复杂的激光系统和 KR240 型 KUKA 工业机器人引导的激光光学系统将拉杆焊接到单元叠层的压板上，从而形成原始模组。根据不同需求，将十二个到二十四个电池单元添加到一个电池模组中。
电池：电动汽车的核心部分
每年使用包括所有测试流程在内的生产设备制造出约 300000 个电池模组。这些模组主要用于电动汽车。但是，这些电池模组设计灵活，所以原则上也可以用于其他应用领域。
模块化的全自动化电池模组生产线
自 2020 年秋季起，ElringKlinger 将在 Thale 工厂运用全自动化生产线制造电池模组。对于 ElringKlinger 来说，电动汽车是一个具有重要战略意义的全新业务领域。这家企业作为最早进入德国市场的参与者之一，投资了一条大容量的高度自动化模组生产线。
在第三个设备部分中，将电池模组通电并且进行测定。为此安装单元接触系统 (“ZKS”)并且将其与所有单个电池单元的触点焊接在一起。在这个过程中，特殊的挑战在于部件和接合公差非常小以及激光接触焊接也有特殊要求，因为这里需要在热量输入最小的情况下可靠地生成一个较大的接触面。激光焊接技术的优势在于作业无需接触且不施力，同时可以快速、精确、无磨损并且易于控制地执行。所使用的激光扫描仪光学系统确保优秀的接触效果，这样可以灵活设计焊缝的几何形状。
在第四个和最后一个设备区域中，对电池模组进行自动化的电气和机械最终检查。这里主要检查绝缘电阻是否耐受高达五千伏的电压强度。该测试可确保人员和物体避开电气闪络和泄漏电流。然后，用热锚固的罩盖盖住电池盒，以使人员能够安全触摸电池模组并且防止灰尘颗粒进入。最后，将数据矩阵码用激光镭射到电池模组上，以便可以清晰识别出电池模组。
灵活处理各种模组的模块化结构
